Der Kapazitäten-Auszug zeigt in dreißig Sekunden, was im Standard läuft und was Aufpreis kostet.
Zu den Kapazitäten →Daten schicken, ein Ingenieur prüft sie gegen Ihren Aufbau — kostenfrei, vor der Anfrage.
Zum Datencheck →Eine Multi-Layer-Leiterplatte durchläuft das Werk zweimal, bevor sie als ein Stück existiert: einmal als getrennte Innenlagen, dann noch einmal als laminierter Nutzen. Fast alles, was schiefgeht, geht an einem Übergang zwischen beiden schief. Unten steht der vollständige Weg — mit dem, was auf jeder Stufe geprüft wird, und dem, was einen Nachweis hinterlässt.
Der größte Teil dieses Ablaufs ist in jedem kompetenten Werk derselbe — er ist kein Unterscheidungsmerkmal, und wir stellen ihn auch nicht als eines dar. Er steht hier, weil eine Lieferantenfreigabe, ein Audit und eine Erstqualifizierung dieselbe Frage stellen: an welcher Stelle im Prozess wird meine Anforderung tatsächlich geprüft, und welchen Nachweis hinterlässt das? Die Antwort gibt man einmal schriftlich leichter.
Aus Ihren Daten werden Fertigungsanweisungen. Der Stackup wird aufgebaut, die Impedanz dagegen gerechnet und der Nutzen belegt. Hier fallen auch die DFM-Befunde an — bevor irgendetwas ins Werkzeug geht.
Laminat und Prepreg werden aus freigegebenem Bestand für diesen Auftrag entnommen. Das in der Spezifikation genannte Material ist das ausgegebene — hier würde ein Austausch passieren, und hier wird er verhindert.
Trockenfilm wird laminiert, belichtet und entwickelt; das überschüssige Kupfer wird geätzt und der Film abgezogen. Hier entstehen Leiterbahn und Abstand — und hier zeigt sich, ob die Kupferstärke zu den gezeichneten Strukturen passte.
Jede Innenlage wird gegen das digitale Bild gescannt, Auffälligkeiten prüft ein Inspektor nach. Ein hier gefundener Fehler kostet eine Lage; derselbe Fehler nach dem Laminieren kostet den ganzen Nutzen.
Innenlagen werden mit Prepreg und Kupferfolie gestapelt und unter Hitze und Druck verpresst, bis das Harz aushärtet. Symmetrie zählt hier mehr als irgendwo sonst: ein asymmetrischer Aufbau kommt verzogen aus der Presse und erholt sich nicht.
Röntgen findet die Innenlagenziele, dann wird der Nutzen gebohrt. Die Registrierung entscheidet über den Restring — das ist die Stufe, die aus einem knappen Restring in den Daten eine offene Verbindung auf der Leiterplatte macht.
Die Bohrungswände werden von Bohrrückständen befreit, leitfähig gemacht, dann wird Kupfer durch die Hülse und über den Nutzen abgeschieden. Die Hülsendicke entsteht hier und entscheidet, ob das Via die Thermozyklen übersteht.
Das äußere Kupferbild wird belichtet, auf Enddicke galvanisiert und das überschüssige Kupfer weggeätzt. Danach steht das Leiterbild fest; nichts weiter unten im Prozess ändert es noch.
Vias werden wie spezifiziert verschlossen oder gefüllt, dann wird der Lack gedruckt, belichtet, entwickelt und ausgehärtet, und der Positionsdruck darüber gesetzt. Stegbreite und Abdeckung entstehen hier — die beiden häufigsten Reklamationen aus der Bestückung.
ENIG, chemisch Zinn, bleifreies HASL, OSP oder Hartgold auf dem freiliegenden Kupfer. Die Schichtdicken werden gemessen und nicht unterstellt — eine dünne Gold- oder Nickelschicht ist unsichtbar und fällt Monate später bei der Bestückung aus.
Der Nutzen wird auf das Lieferformat gefräst oder geritzt. Fräsen hält ± 0,1 mm; Ritzen streut weiter — deshalb zählt der Abstand Kupfer zu Kante an einer geritzten Kante mehr.
Jede Leiterplatte bekommt einen vollständigen elektrischen Test, dann Sicht- und automatisierte Prüfung gegen die Annahmeklasse, dann eine Endbewertung gegen die Spezifikation, bevor sie eingeschweißt, getrocknet und versendet wird.
Ein Teil davon ist bei jeder Lieferung Standard, der Rest entsteht auf Anfrage. Bitte vor dem Auftrag fragen, nicht danach — ein nicht vereinbarter Nachweis ist manchmal rekonstruierbar und manchmal nicht.
Sagen Sie uns, was das Audit oder die Qualifizierung verlangt, und wir sagen klar, ob es sich für Ihren Aufbau erzeugen lässt — vor dem Auftrag, solange es sich noch einrichten lässt.